ITO Thailand Hygiene Blog
การตั้งรหัสสีเพื่อสุขาภิบาลในอุตสาหกรรมอาหาร
ความสะอาดและความปลอดภัย ถือเป็นสิ่งสำคัญอันดับแรกในอุตสาหกรรมอาหาร การตั้งรหัสสีในอุตสาหกรรมอาหารเป็นแนวทางสำคัญในการจัดการสุขาภิบาล ลดการปนเปื้อน และช่วยให้กระบวนการผลิตเป็นไปตามมาตรฐาน GMP และ HACCP และจัดการกับวัตถุดิบอย่างมีประสิทธิภาพ บทความนี้จะพาท่านไปสำรวจการตั้งรหัสสีและการแบ่งโซนต่าง ๆ ที่มีผลต่อความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอาหาร
1.จุดประสงค์ในการกำหนดรหัสสี
การตั้งรหัสสีมีจุดประสงค์ที่สำคัญหลายประการ อาทิ:
♦ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพด้านสุขาภิบาลในโรงงาน โดยลดความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้าม (Cross-contamination) การกำหนดสีให้กับอุปกรณ์ช่วยลดความเสี่ยงในการปนเปื้อนข้ามระหว่างโซนที่แตกต่างกัน เช่น ระหว่างการจัดการวัตถุดิบดิบและสุก ช่วยให้พนักงานสามารถจำแนกและใช้เครื่องมือได้อย่างถูกต้อง (อ่านเพิ่มเติมเรื่องการปนเปื้อนข้าม)
♦เป็นหนึ่งในเทคนิคการสื่อสารกับพนักงานที่มีประสิทธิภาพ การใช้ระบบรหัสสีช่วยให้พนักงานทุกคนเข้าใจการแบ่งโซนและการใช้งานอุปกรณ์ที่แตกต่างกัน ลดความสับสนและความผิดพลาดในการทำงาน โดยสามารถระบุการใช้งานเฉพาะอุปกรณ์ตามสีได้ทันที
♦เป็นการปฏิบัติตามมาตรฐานอาหาร เช่น BRC, FSSC22000 เป็นต้น ที่มีการกำหนดให้แยกอุปกรณ์ตามโซนต่าง ๆ เช่น ระดับความเสี่ยง
♦เป็นมาตรการสำคัญในการจัดการกับสารก่อภูมิแพ้ เพื่อลดความเสี่ยงการปนเปื้อนวัตถุดิบหรือกระบวนการผลิตที่มีสารก่อภูมิแพ้ไปยังโซนอื่น ๆ ของพื้นที่ในการผลิต
♦ช่วยให้ระบบการตรวจสอบง่ายขึ้น ว่าพนักงานใช้เครื่องมือถูกต้องตามมาตรการที่กำหนดหรือไม่อย่างไร รวมไปถึงผู้รับผิดชอบ ประจำตามจุดที่กำหนดหรือไม่
♦ส่งเสริมวัฒนธรรมความปลอดภัย การตั้งรหัสสีสามารถส่งเสริมวัฒนธรรมความปลอดภัยในที่ทำงาน โดยการให้พนักงานมีความตระหนักรู้เกี่ยวกับความปลอดภัยในการจัดการอาหาร ทำให้เกิดการปฏิบัติที่ดีขึ้น รวมไปถึงการมีส่วนร่วมในการตกลงมาตรการร่วมกันอีกด้วย
2.รหัสสีสามารถใช้กับอุปกรณ์ใดบ้าง?
การตั้งรหัสสีสามารถใช้กับอุปกรณ์ต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการผลิตอาหาร เช่น มีด เขียง แปรงทำความสะอาด ถังเก็บขยะ ผ้าทำความสะอาด และ ไม้ถูพื้น เป็นต้น รวมไปถึงชุดของพนักงานในโซนที่แตกต่างกันอีกด้วย เพื่อให้สามารถแบ่งแยกผู้ปฏิบัติงานและอุปกรณ์ได้อย่างชัดเจน
3.ตัวอย่างการแบ่งโซนเพื่อเพิ่มความปลอดภัย
รหัสสีสามารถกำหนดให้เข้ากับรูปแบบเฉพาะของแต่ละองค์กร โดยมักนิยมใช้ในการแบ่งโซนในกระบวนการผลิตอาหารเพื่อลดความเสี่ยงในการปนเปื้อน โดยสามารถแบ่งได้เป็นหลายหมวดหมู่ ตัวอย่างเช่น โซนอาหารดิบ-อาหารสุก, การแบ่งตามชนิดของวัตถุดิบ เช่น เนื้อ ปลา ผัก, สีเฉพาะสารก่อภูมิแพ้, สีเฉพาะความเชื่อทางศาสนา เช่น ฮาลาล และ การแบ่งสีตามโซนความเสี่ยง เช่น จุดที่สัมผัสอาหารโดยตรง แยกออกจากจุดที่ไม่ต้องสัมผัสอาหาร เป็นต้น
4.เคล็ดลับควรรู้เกี่ยวกับการจัดทำรหัสสีสำหรับอุปกรณ์
♦ใช้สีที่แตกต่างกันอย่างชัดเจน
♦มีการจัดทำเอกสารการระบุสี การจัดอบรมเพื่อทำความเข้าใจกับพนักงาน
♦อาจมีการปรับปรุงระบบตามการทำงานจริงเพิ่มเติมหลังทดลองใช้ เพื่อให้เหมาะสมกับสถานการณ์ของแต่ละองค์กร
♦มีการระบุสถานที่เก็บของอุปกรณ์แต่ละสี ที่เป็นระเบียบและแยกออกจากกันชัดเจน
♦เพิ่มโอกาสการมีส่วนร่วมของพนักงาน โดยการขอไอเดียในการตกลงรหัสสีร่วมกัน
5.ทางเลือกที่ดีสำหรับความปลอดภัยในอุตสาหกรรมอาหาร
การตั้งรหัสสีในอุตสาหกรรมอาหารเป็นเพียงจุดเริ่มต้นในการสร้างระบบความปลอดภัยที่มีประสิทธิภาพ ซึ่งตามมาด้วยการเลือกอุปกรณ์ที่มีคุณภาพมาตรฐาน และสามารถระบุรหัสสีได้
เราขอแนะนำ แปรงเกรดอาหารที่มีการแบ่งสี ซึ่งออกแบบมาเพื่อตอบโจทย์ความต้องการของอุตสาหกรรมอาหารอย่างแท้จริง
ทำไมต้องเลือกแปรงเกรดอาหารที่มีการแบ่งสี?
♦ป้องกันการปนเปื้อน: แปรงเกรดอาหารแบ่งสีไปจนถึงขนแปรง มีการคล้องขนเป็นรูปตัว V อย่างแน่นหนา เพื่อลดโอกาสการปนเปื้อน
♦คุณภาพและความทนทาน: แปรงของเราได้รับการผลิตจากวัสดุเกรดสูง ที่ทนทานต่อการใช้งานหนักในสภาพแวดล้อมที่ท้าทาย และสามารถทำความสะอาดได้ง่ายเพื่อรักษามาตรฐานความปลอดภัย
♦การฝึกอบรมที่ง่าย: การใช้งานแปรงที่มีการแบ่งสีทำให้พนักงานสามารถเรียนรู้และปฏิบัติตามขั้นตอนการทำความสะอาดได้ง่ายขึ้น ช่วยลดความผิดพลาดและเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน
♦การออกแบบที่คำนึงถึงสุขอนามัย: ด้วยการออกแบบจุดแขวนสำหรับแปรงทุกรุ่น เพื่อให้สามารถผึ่งแห้งได้อย่างถูกสุขลักษณะ
♦ปกป้องเพิ่มเติมด้วยรุ่นตรวจด้วยเครื่องตรวจโลหะได้: ในจุดที่มีความเข้มงวดมาก เราขอเสนอแปรงรุ่นขนผสมผงโลหะ เพื่อให้สามารถตรวจสอบได้ด้วยเครื่องตรวจโลหะ กรณีมีการปนเปื้อน เพื่อยกระดับความปลอดภัยสูงสุด
เพราะความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์อาหารคือสิ่งที่สำคัญที่สุด เราขอเชิญคุณเข้ามาสัมผัสกับ แปรงเกรดอาหารที่มีการแบ่งสี ของเรา ซึ่งจะช่วยเสริมสร้างความปลอดภัยและคุณภาพให้กับกระบวนการผลิตของคุณ
ติดต่อเราเพื่อขอข้อมูลเพิ่มเติมได้ทันที
Related Post
-
Cobot ในอุตสาหกรรมอาหาร: พลิกโฉมไลน์ผลิตให้ปลอดภัย ยืดหยุ่น และคุ้มค่า
รู้จัก Cobot ตัวช่วยใหม่ของโรงงานอาหารยุคใหม่! หุ่นยนต์ไม่ใช่แค่แขนเหล็กในกรงอีกต่อไป วันนี้ “Cobot (Collaborative Robot)” คือคำตอบสำหรับสายการผลิตที่ต้องการความปลอดภัย ความยืดหยุ่น และการทำงานร่วมกับคนได้อย่างไร้รอยต่อ
-
Air Shower – ลดการปนเปื้อน ก่อนเข้าสู่พื้นที่สะอาด
คุณกำลังเจอปัญหาเหล่านี้อยู่หรือไม่? ฝุ่นและสิ่งสกปรกปนเปื้อนเข้าไปในพื้นที่ผลิต ทำให้สินค้าหรือกระบวนการผลิตมีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อน พนักงานนำสิ่งปนเปื้อนเข้าไปโดยไม่รู้ตัว ลดคุณภาพของสินค้า และเพิ่มโอกาสในการเกิดข้อผิดพลาด ต้องใช้แรงงานทำความสะอาดพื้นที่ตลอดเวลา สิ้นเปลืองต้นทุนและเวลา แต่ปัญหาการปนเปื้อนก็ยังเกิดขึ้น การตรวจสอบมาตรฐาน GMP หรือ HACCP มีปัญหา เพราะโรงงานยังควบคุมการปนเปื้อนได้ไม่ดีพอ ถ้าปัญหาเหล่านี้กำลังเกิดขึ้นในโรงงานของคุณ Air Shower (แอร์ชาวเวอร์) คือคำตอบของคุณ
-
5 ปัญหาที่หาทางออกได้ด้วย เครื่องล้างพื้นรองเท้าอัตโนมัติ (Boot cleaner)
คุณกำลังเผชิญปัญหาเหล่านี้อยู่หรือไม่? Boot Cleaner คือโซลูชันที่ช่วยคุณได้! ฝุ่น สิ่งสกปรก และเชื้อโรคติดมากับพื้นรองเท้าเข้าสู่พื้นที่ผลิต ทำให้กระบวนการผลิตเสี่ยงต่อการปนเปื้อน พนักงานไม่ปฏิบัติตามมาตรการทำความสะอาด 100% ล้างรองเท้าไม่สะอาด หรือข้ามขั้นตอนไป มีคราบวัตถุดิบ น้ำมัน จาระบี หรือสารเคมีสะสมในโรงงาน เพิ่มความเสี่ยงต่อการลื่นล้ม ลดอายุการใช้งานของพื้น และปนเปื้อนข้ามสู่โซนสะอาด ต้องเสียเวลาและค่าใช้จ่ายสูงในการทำความสะอาดพื้นที่บ่อยๆ การตรวจสอบมาตรฐาน GMP, HACCP หรือ ISO อาจไม่ผ่าน เพราะโรงงานไม่มีมาตรการควบคุมการปนเปื้อนจากพื้นรองเท้า
-
4 เหตุผลในการเลือกใช้แปรงคุณภาพ Takasago
เลือกแปรงทำความสะอาดให้เหมาะสม เพิ่มมาตรฐานความปลอดภัยในโรงงานอาหาร
-
7 ข้อดีของเครื่องพันฟิล์มพาเลต: เพิ่มความเร็ว ลดต้นทุน และลดแรงงานให้กับคุณ
ในอุตสาหกรรมอาหาร กระบวนการแพ็คสินค้าท้ายไลน์ (End-of-Line Packaging) มีบทบาทสำคัญในการป้องกันความเสียหายของสินค้า ลดต้นทุนแรงงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการขนส่ง โดยเฉพาะการ พันฟิล์มพาเลต ซึ่งช่วยให้สินค้าคงสภาพดี ลดการปนเปื้อน และประหยัดฟิล์มได้มากกว่าการใช้แรงงานคน
-
การควบคุมฝุ่นในกระบวนการผลิต: การจัดการและโซลูชั่นที่คุณต้องรู้
การนำฝุ่นเข้าสู่บริเวณผลิตสามารถเกิดขึ้นได้หลายทาง ทั้งจากอากาศ ร่างกายพนักงาน หรือแม้กระทั่งจากการขนส่งวัสดุ ฝุ่นที่มาพร้อมกับพาหะเหล่านี้ไม่เพียงแต่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพและความปลอดภัยของอาหาร แต่ยังอาจเพิ่มความเสี่ยงด้านสุขภาพของพนักงาน และทำให้กระบวนการผลิตเกิดความไม่สะดวก การเข้าใจถึงแหล่งที่มาของฝุ่นและวิธีการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพจึงเป็นสิ่งสำคัญที่ช่วยลดผลกระทบและสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยมากยิ่งขึ้น