จากเนื้อหาก่อนหน้านี้ ที่เราได้รู้จักกับอันตรายทางกายภาพที่พบเจอได้บ่อยในอุตสาหกรรมอาหาร ในครั้งนี้ เราขอแนะนำเทคนิควิธีในการลดความเสี่ยงอันตรายทางกายภาพแบ่งตามแหล่งที่มาของอันตรายได้ดังนี้

            1.การจัดการวัตถุดิบ

            การปนเปื้อนจากวัตถุดิบมีโอกาสสูงที่จะปรากฎในผลิตภัณฑ์สุดท้าย เนื่องจากเป็นการปนเปื้อนที่อยู่ในอาหารอยู่แล้ว ดังนั้น ผู้ประกอบการจึงต้องมีการกำหนดว่า วัตถุดิบที่นำมาผลิตอาหาร มาจากแหล่งที่ดี มีมาตรฐานในการผลิต การปลูก การเก็บเกี่ยว ฯลฯ โดยอาจขอเอกสารรับรอง เช่น มาตรฐานการปฏิบัติทางการเกษตรที่ดี (GAP), การทำ Checklist หรือจดหมายรับรองคุณภาพ รวมถึงการเข้าตรวจประเมินการผลิตวัตถุดิบ ณ สถานที่ผลิตวัตถุดิบ และกำหนดเสป็กวัตถุดิบที่มีความเหมาะสมถึงปริมาณการปนเปื้อนที่ยอมรับได้ [1]

            เมื่อขนส่งวัตถุดิบเข้าสู่สถานที่ผลิตและตรวจรับตามมาตรฐานที่กำหนดไว้แล้ว ควรเก็บวัตถุดิบในพื้นที่เก็บเฉพาะ ที่ไม่ปะปนกับผลิตภัณฑ์สุดท้าย และสามารถป้องกันการปนเปื้อนจากสิ่งแวดล้อมภายนอกได้ เมื่อนำวัตถุดิบมาใช้งาน ควรมีนโยบายในการป้องกันการปนเปื้อนจากบรรจุภัณฑ์ของวัตถุดิบ เช่น ลักษณะการตัดถุง การตรวจเศษถุง ป้าย หรือบรรจุภัณฑ์เมื่อมีการเคลื่อนย้ายเข้าออก นอกจากนี้ ในการจัดการวัตถุดิบ ควรเป็นไปตามมาตรฐานสุขลักษณะที่ดีในการผลิต รวมถึงมีความระมัดระวังในขั้นตอนการแยกวัสดุแข็งออกจากวัตถุดิบ เช่น การแกะเมล็ดผลไม้ การชำแหละกระดูกจากสัตว์ การแกะเปลือกสัตว์ทะเล การแกะเมล็ดถั่วเปลือกแข็ง เป็นต้น ในกรณีที่ผลิตภัณฑ์มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนทางกายภาพสูง อาจพิจารณากระบวนการขจัดอันตรายทางกายภาพเพิ่มเติม (อ่านเพิ่มเติมหัวข้อที่ 4)

            2.การจัดการพนักงาน

            สำหรับการป้องกันการปนเปื้อนจากพนักงานในกระบวนการผลิตอาหาร ประกอบด้วยการตั้งนโยบายป้องกันการนำวัสดุไม่พึงประสงค์เข้าสู่ส่วนการผลิต (เช่น ปลอกปากกา เล็บปลอม เสื้อที่มีกระดุม เครื่องประดับ อาหารเครื่องดื่มจากภายนอก) ด้วยกฏกติกาต่าง ๆ ที่มีการบังคับใช้จริงจัง การจัดมาตรการ การตรวจสอบการแต่งกายของพนักงาน การจัดหาอุปกรณ์เพิ่มเติมที่ช่วยลดความเสี่ยงให้เพียงพอกับจำนวนของพนักงาน ตามแต่ความเหมาะสมของหน้างาน เช่น หมวกคลุมผม ผ้าปิดปาก ผ้ากันเปื้อน ชุดคลุม รองเท้า ล็อกเกอร์ ที่เก็บของส่วนตัว ที่วางรองเท้า พลาสเตอร์ที่มีสีชัดเจน ถุงมือสำหรับใส่ทับพลาสเตอร์ ฯลฯ เพื่ออำนวยความสะดวกให้พนักงานมีการปฏิบัติที่ดี, การจัดทำขั้นตอนป้องกันการปนเปื้อนเพิ่มเติม เช่น การกลิ้งลูกกลิ้งหรือใช้เครื่องดูดฝุ่นและเส้นผม การใช้ลมเป่าน เป็นต้น,  การอบรมพนักงานให้ตระหนักถึงความสำคัญต่อความปลอดภัยในอาหารเพื่อสร้างความเข้าใจ จิตสำนึก และวัฒนธรรมอาหารปลอดภัยที่ดีในองค์กร นอกจากนี้ อาจพิจารณาเทคโนโลยีใหม่ ๆ ที่สามารถช่วยลดความเสี่ยงการปนเปื้อนจากพนักงานได้ (อ่านเพิ่มเติมหัวข้อที่ 5)

            3.การจัดการอุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร

            อุปกรณ์เครื่องมือ เครื่องจักร ควรมีการออกแบบที่คำนึงถึงสุขลักษณะที่ดี มีชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่อาจปนเปื้อนลงสู่ผลิตภัณฑ์อาหารให้น้อยที่สุด เช่น หลีกเลี่ยงการใช้แก้วที่แตกหักเสียหายได้ง่าย รวมถึงมีมาตรการในการตรวจสอบความสมบูรณ์ของอุปกรณ์ เครื่องจักร มาตรการปฏิบัติเมื่อตรวจพบความเสียหายหรือความเสี่ยงที่เกิดการปนเปื้อน และตารางการบำรุงรักษาอุปกรณ์ตามกำหนดเวลา เพื่อให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งาน

            ในส่วนของอุปกรณ์เครื่องจักรที่มีส่วนประกอบของโลหะ หากโลหะมีการสัมผัสกัน มีโอกาสที่จะเกิดการแตกหักและปนเปื้อนลงสู่ผลิตภัณฑ์อาหาร [2] ซึ่งสามารถใช้แม่เหล็กหรือเครื่องตรวจจับโลหะในการตรวจสอบเพื่อความปลอดภัย

            4.การจัดการสิ่งแวดล้อม

            สถานที่ผลิตอาหารต้องมีความสะอาด ใช้วัสดุที่เหมาะสม ไม่สะสมสิ่งสกปรก ไม่แตกหักเสียหายลงสู่ผลิตภัณฑ์ มีการออกแบบให้ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อโรคได้ง่าย พื้นผิวผนังเรียบ ไมีมีแผ่นสีลอก บริเวณเพดานสะอาด ไม่มีสนิม หยากไย่ ฝุ่น หรือวัสดุที่อาจปนเปื้อนลงสู่อาหาร [1] บริเวณพื้นมีความสมบูรณ์ กระเบื้องไม่แตกหลุด ไม่มีเศษหิน ดิน ที่อาจะเกิดการปนเปื้อน โดยอาจจัดตารางการซ่อมบำรุงเพื่อให้อยู่ในสภาพที่ดีอย่างเสมอ

            นอกจากวัสดุอาคารแล้ว สิ่งแวดล้อมอื่น ๆ ก็อาจเป็นที่มาของการปนเปื้อนทางกายภาพ ต้องมีการจัดการให้ถูกต้อง เช่น การจัดการสัตว์รบกวน การจัดการขยะ การจัดการน้ำและของเสีย ต้นไม้ หลอดไฟ เป็นต้น

            นอกจากนี้ อาจพิจารณาการลดความเสี่ยงการปนเปื้อนจากภายนอกที่บริเวณทางเข้าออกส่วนการผลิตอาหาร เช่นการติดม่านลม หรือประตูความเร็วสูง เพื่อลดความเสี่ยงการปนเปื้อนจากสิ่งแวดล้อมภายนอก

            5.การเพิ่มกระบวนการ และเทคโนโลยีในการป้องกันและลดความเสี่ยงอันตรายทางกายภาพ

            ในกระบวนการผลิตอาหารที่มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อน อาจพิจารณาการเพิ่มกระบวนการเพื่อขจัดอันตรายหรือลดความเสี่ยงการปนเปื้อนทางกายภาพ ด้วยเทคโนโลยีต่างๆ ที่ยกตัวอย่างได้ดังนี้

            >การแยกโดยใช้หลักการความแตกต่างของขนาด น้ำหนัก หรือความหนาแน่น เพื่อกำจัดสิ่งปนเปื้อนออกจากวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ เช่น การกรอง การร่อน การแยกเศษไม้เศษหินออกจากวัตถุดิบอาหาร การใช้ลมเป่า การแช่น้ำหรือตัวกลางที่ใช้ล้าง เป็นต้น

            >การใช้แม่เหล็กหรือเครื่องตรวจจับโลหะ เพื่อแยกโลหะที่อาจปนเปื้อนลงในผลิตภัณฑ์ ทั้งนี้ ต้องคำนึงว่า เครื่องตรวจจับโลหะและแม่เหล็ก ไม่สามารถตรวจจับวัสดุปนเปื้อนที่ไม่มีส่วนผสมของโลหะ เช่น พลาสติก กระดูก เศษแก้ว ฯลฯ ได้ นอกจากนี้ ยังมีอีกหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อความไวของการตรวจโลหะ เช่น ปริมาณเกลือและไอออนในผลิตภัณฑ์ อุณหภูมิ โครงสร้างอาหาร และบรรจุภัณฑ์ เป็นต้น [3]

            >การใช้คลื่นและรังสี

            คลื่นและรังสีที่นิยมใช้ เช่น รังสีเอกเรย์, คลื่นไมโครเวฟ, อัลตราซาวด์, NMR (Nuclear magnetic resonance) เป็นต้น มักนิยมเพื่อตรวจวัดการปนเปื้อนภายในผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่โลหะ เช่น เศษกระดูก เศษพลาสติก เศษแก้ว เป็นต้น ตัวอย่างการใช้งานเช่นการใช้เอกซ์เรย์ตรวจการปนเปื้อนเศษกระดูกสัตว์ปีกในอุตสาหกรรมอาหาร การตรวจหนอนแมลงในธัญพืช ถั่ว และผลไม้ เป็นต้น [4]

            >ระบบ AI

            ในปัจจุบันระบบ AI เข้ามามีบทบาทในการช่วยลดการปนเปื้อน รวมถึงการปนเปื้อนทางกายภาพด้วย ไม่ว่าจะเป็นการใช้รวมกับเครื่องมือตรวจจับอื่น ๆ (เช่นเครื่องตรวจโลหะ อุปกรณ์คลื่นและรังสีต่าง ๆ ) เพื่อให้ระบบเรียนรู้ความแตกต่างระหว่างผลิตภัณฑ์และสิ่งปนเปื้อน, การใช้ AI Vision system ร่วมกับกล้อง เพื่อตรวจหาการปนเปื้อนแทนการใช้พนักงานในการสังเกต เช่น สีหรือลักษณะที่ผิดปกติของอาหาร, การตรวจการแต่งกายของพนักงาน การตรวจติดตามการล้างมือของพนักงาน เป็นต้น (เรียนรู้เพิ่มเติมเกี่ยวกับ AI Vision system ที่นี่)

เอกสารอ้างอิง

1.Simons. nd. HOW TO CONTROL PHYSICAL HAZARDS. Online: https://cwsimons.com/how-to-control-physical-hazards/

2.USFDA. 2016.Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls for Human Food: Draft Guidance for Industry. Online: https://www.fda.gov/files/food/published/Draft-Guidance-for-Industry–Hazard-Analysis-and-Risk-Based-Preventive-Controls-for-Human-Food—Potential-Hazards-Associated-with-the-Manufacturing–Processing–Packing–and-Holding-of-Human-Food-%28Chapter-3%29-Download.pdf

3.Food Safety Knowledge Centre. nd. Metal Detectors in the Food Industry. Online: https://www.gov.mb.ca/agriculture/food-safety/at-the-food-processor/food-safety-program/pubs/fs_9.pdf

4.Ronald P. Haff; Natsuko Toyofuku (2008). X-ray detection of defects and contaminants in the food industry. , 2(4), 262–273.